Отсоедините устройство от электросети и выждите не менее 15 минут перед производством работ. Для идентификации типа хладагента требуется обнаружить информационную пластину на моторе-компрессоре или стенке внутри отсека, где указана маркировка, например, R134a (максимальное давление до 8 бар) или R600a (давление до 5 бар). Применение несоответствующего хладагента влечет за собой повреждение поршневой системы и к заклиниванию вала.
Установка измерительного коллектора подразумевает осмотр всех уплотнительных элементов. Соединения на резьбе закручивайте динамометрическим ключом с силой 15-20 Ньютон-метров. Подключите синий шланг к штуцеру низкого давления, установленному на фильтре-осушителе. Желтый шланг оставьте незадействованным для вакуумирования, красный – присоединен к емкости с фреоном через редуктор.
Откачку системы осуществляют вакуумным насосом производительностью от 0.5 л/с в течение 25-30 мин до момента, когда вакуумметр покажет -30 дюймов рт. ст.. Стабильность показаний вакуумметра на протяжении следующих 10 минут подтверждает герметичность. Заправку хладагента стартуют при работающем компрессоре, наблюдая за силой тока амперметром – превышение номинала на 15% сигнализирует о перегрузке.
Объем заправляемого фреона устанавливают весовым способом с погрешностью ±5 грамм или используя температурный график: в морозильном отделении постоянные -18°C обеспечиваются при 0.3-0.5 бар для изобутана. Излишек агента служит причиной замерзания капилляра, дефицит – к непрекращающейся работе компрессора и перегреву статора выше 90°C.
Заправка холодильника фреоном своими руками: опасности и методика
Не стоит этого делать. Пополнение хладагента в бытовом агрегате требует специального оборудования и лицензии. Отсутствие опыта приводит к необратимым повреждениям компрессора, что аналогично необходимости купить новый агрегат.
Процедура включает поиск утечки с помощью течеискателя, вакуумирование системы для удаления влаги и точное порционирование фреона. Ошибочная доза фреона, к примеру, превышение на 5 грамм, снижает холодопроизводительность на 10-15%.
Использование отдельных марок хладагентов, например R600a (изобутана), создает угрозу воспламенения. Для их использования нужен взрывобезопасный инструмент. Ошибка при подключении шлангов вызывает попадание воздуха в контур, что вызывает формирование кислот и коррозию компонентов.
Для решения проблем с охлаждением ремонт холодильников в алматы – это четкое руководство пригласить профессионала. Специалист имеет манометрические станции, вакуумный насос и весы для точного контроля. Этот метод дает уверенность в ремонте и правильной утилизации отработанного фреона.
Какие инструменты нужны для заправки холодильника фреоном
Набор оборудования включает специализированные приборы для работы с хладагентом.
Ключевые инструменты:
Манометрическая станция. Нужен прибор с двумя манометрами: низкого (синий, LOWER) и высокого (красный, HIGH) давления. Шкала вакуумметра должна доходить до 760 мм рт. ст.. Ключи. Применяют торцевые или накидные варианты размером от 8 до 19 мм для подключения шлангов. Труборез. Инструмент для аккуратной резки медных трубок без задиров. Вальцовка. Комплект для создания герметичных стыков трубопроводов. Клапан Шредера. Монтируется на сервисный порт для подсоединения манометрического коллектора.
Вспомогательные устройства и материалы:
Откачной насос. Формирует глубокий вакуум (остаточное давление ≤ 500 мкм рт. ст.) для устранения влаги и воздуха. Весы электронные. Точность ±1 г для порционного ввода хладагента согласно данным на шильдике. Течеискатель. Электронный прибор для обнаружения утечек. Запас хладагента в баллоне. Тип вещества должен соответствовать маркировке производителя (R134a, R600a, R404A). Отсечные клапаны и соединительные шланги с резьбой 1/4″.
Характеристики основных инструментов
Оборудование Назначение Критичные параметры
Измерительный коллектор Измерение давления в контуре Три трубки (синяя, желтая, красная), предел вакуумметра до -30 дюймов рт. ст.
Вакуумный насос Эвакуация неконденсируемых компонентов Мощность откачки от 1.5 CFM, способность создавать глубокий вакуум
Инструмент для резки трубок Нарезка трубопроводов Резак из термообработанной стали, диаметр до 16 мм
Порядок работ должен строго соблюдаться: поиск утечки, вакуумирование, наполнение хладагентом. Отступление от порядка вызывает повреждение компрессора.
Обнаружение и обработка места утечки фреона
Начните работу с визуальной проверки трассы охлаждения. Ищите пятна масла, так как хладагент уходит вместе с компрессорной смазкой. Особое внимание уделите местам пайки, вальцовочным соединениям и изгибам трубок.
Используйте течеискатель для точного определения места повреждения. Современное оборудование детектирует газы либо УФ-маркер, введенный в систему. Анализируйте каждый участок магистрали, двигая сенсор неспешно, со скоростью 2-5 сантиметров за секунду.
Если устройство отсутствует, сделайте мыльную эмульсию. Нанесите его густой пеной на подозрительные участки. Формирование пузырьков продемонстрирует утечку. Для труднодоступных зон применяйте небольшую кисть.
После обнаружения дефекта, зачистите область вокруг него мелкозернистой наждачной бумагой. Ликвидируйте все окислы, лакокрасочное покрытие и грязь до металлической основы. Очищаемый участок должен превосходить по размерам место соединения.
Проведите обезжиривание зоны подготовки специальным составом. Избегайте применения ацетона и бензина, они способны оставлять налет. Нанося состав чистым безворсовым тампоном, избегайте повторного касания поверхности руками.
Закрепите трубки, чтобы исключить любое смещение во время пайки. Проверьте отсутствие поблизости горючих веществ. Проследите, чтобы вентиляционные отверстия компрессора оставались свободными.
Очередность эвакуации воздуха из холодильного контура перед зарядкой
Потребуется вакуумный насос и манометрическая станция. Соедините измерительный модуль с сервисными штуцерами устройства. Центральный патрубок от коллектора подсоедините к входному порту откачного устройства.
Запустите откачной агрегат и откройте вентили измерительных приборов. Требуемое значение давления в системе – менее 500 микрон рт.ст.. Контролируйте значение с помощью вакуумметра. Процесс может занять от 20 до 40 минут, в зависимости от объема контура.
После получения необходимого значения закройте вентили измерительного блока и остановите откачку. Сохраняйте систему под вакуумом в течение 15-20 минут. Если показания манометра не изменяются, система герметична. При росте давления проверьте соединения на герметичность и повторите откачку.
Для устранения остаточной влажности применяйте технологию глубокого разрежения. Повторно включите вакуум-насос на полчаса при закрытых вентилях измерительного блока. Это позволит полностью удалить влажные испарения из системы.
Расчет необходимого количества хладона для заполнения
Единственный достоверный метод – анализ показаний измерительных приборов, подключенных к сервисным клапанам устройства. Сопоставляйте зафиксированные параметры давления насыщения с температурными характеристиками кипения фреона, приведенными в технической документации.
Масса хладагента часто указана на шильде (табличке) компрессора или на внутренней стенке камеры. Эта информация является первостепенной. Пример: надпись «R600a 60g» свидетельствует о необходимом объеме изобутанового хладагента.
Если информация отсутствует, применяйте технологию взвешивания. Полностью удалите остатки старого газа и заправляйте баллон с хладагентом, установленный на весы. Контролируйте, чтобы уменьшение массы соответствовало номинальному показателю.
Дополнительным признаком адекватного заполнения является температура всасывающей магистрали. При правильном количестве хладагента трасса должна охлаждаться с образованием изморози, но без сильного обмерзания. Перегрев на выходе из испарителя обычно составляет 4-7 К.
Превышение количества вызывает увеличение давления конденсации, перегрузку нагнетателя и рост энергозатрат. Дефицит приводит к недостаточному охлаждению, непрерывной работе двигателя и обледенению лишь начальной зоны испарителя.
Опасности некорректной заправки для холодильного компрессора
Несоблюдение требований при пополнении хладоном часто становится причиной выхода из строя компрессора. Главная опасность – гидравлический удар. Это происходит при попадании жидкого хладона в поршневую группу вместо газообразного. Поршень не в состоянии сжать жидкую среду, что приводит к ударному воздействию, искривлению шатунной группы и заеданию рабочих элементов.
Ключевые причины и последствия:
Перегрузка по току . Избыточное количество хладагента приводит к росту давления в системе . Компрессорный агрегат функционирует в режиме перегрузки , с повышенным на 20-30% энергопотреблением. Это вызывает нагрев обмоток и замыканию между витками . Недостаток смазки . Несоблюдение пропорций смешивания хладагента и масла вымывает смазку из картера . Компоненты ЦПГ работают на сухую , что становится причиной интенсивного изнашивания и появление металлической стружки в контуре . Перегрев и коксование масла . Неправильный объем хладагента ухудшает отвод тепла . Нагрев обмоток электромотора достигает значений свыше 120°C. Масляная основа разрушается, образуя шлак , который забивает капиллярные трубки и ухудшает смазывающие свойства.
Прямой ущерб для агрегата:
Разрушение клапанной системы и подшипниковых узлов . Обрыв обмотки статора или ротора из-за теплового повреждения . Заклинивание вала и окончательная поломка .
Для недопущения неисправностей необходимо вакуумирование контура перед наполнением и точное дозирование хладагента по давлению и массе . Проверка потребляемого тока мотора во время запуска способствует раннему обнаружению неполадок.
Почему работа с некоторыми типами фреона требует специального допуска
Для техники, работающей на ГФУ-хладагентах (R-410A), особый допуск не нужен. В то же время установка и починка систем с хладагентом R-22 подлежит законодательному регулированию .
Хладагент R-22 содержит хлор, который при выбросе в атмосферу разрушает озоновый слой . На основании Монреальского протокола и Федерального закона № 219-ФЗ, работа с озоноразрушающими веществами имеет ограничения. Для их покупки, утилизации и заправки требуется специальный сертификат . Он выдается по итогам курса в авторизованном учебном заведении.
Аттестация удостоверяет, что мастер знает правила безопасной работы с агрессивными газами и владеет навыками использования спецоборудования для вакуумирования и герметизации . Отсутствие подобных навыков повышает риск утечки, что влечет наложение административных штрафов за вред окружающей среде.
Неимение разрешения на работу с R-22 или схожими хладагентами приводит к правовой ответственности. Штрафы для юридических лиц могут превышать 100 000 рублей .